玻璃反应釜发生爆炸事故的主要原因分析

    玻璃反应釜发生爆炸事故的主要原因

    一、违章作业

    违章作业的主要表现如下：

    1、未对设备进行置换或置换不彻底就试车或打开人孔进行焊接检修，空气进入塔内形成爆炸性混合物而爆炸。由此发生爆炸事故的次数最多，在小氮肥生产中尤为严重。

    2、用可燃性气体(如合成系统的精炼气、碳化系统的变换气)补压、试压、试漏。

    3、未作动火分析、动火处理(如未加盲板将检修设备与生产系统进行隔离，或盲板质量差，或采用石棉板作盲板)，未办理动火证就动火作业。

    4、带压紧固设备的阀门和法兰的螺栓。

    5、盲目追求产量，超压、超负荷运行。

    6、擅自放低储槽液位，使水封不起作用或因岗位间没有很好配合，造成压缩机、泵抽负，使空气进人设备形成爆炸性混合物。

    7、设备运行中离岗，没有及时发现设备内工艺参数的变化，致使系统过氧爆炸。

    二、操作失误

    操作失误的主要类型如下：

    1、设备置换清扫时，置换顺序错误。

    2、操作中错开阀门，或开关阀门不及时，或开关阀门顺序错误，致使设备憋压或气体倒流超压，引起物理爆炸。

    3、投料过快或加料不均匀引起温度剧增，或使设备内母液凝固。

    4、未及时排放冷凝水或操作不当，使设备操作带水超压。

    5、由操作原因引起的压缩机、泵抽负，使空气进入设备，形成爆炸性混合物。

    6、过早地停泵停水，造成设备局部过热、烧熔、穿孔。

    7、投错物料，使其在回收工序中受热分解爆炸。

    8、错开油罐出口阀，导致冒顶外溢，遇明火爆炸。

    三、维护不周

    维护不周的主要表现如下：

    1、设备运行中，因仪表接管漏气、阀门密封不严等引起可燃性气体泄漏。

    2、未及时清理沉积物(如黄磷、砖泥、积炭)，使管道堵塞，造成设备真空度上升，空气通过水封进入煤气管道，设备内形成爆炸性混合物，或高温下引起积炭自燃爆炸。

    3、仪表装置失灵。损坏，如氢气自动放空装置损坏，空气进入；开车时造气炉煤气下行阀失灵，致使氧含量提高，甚至高达4.2%；缩合罐的真空管道上的止回阀失灵，部分水进入罐内引起激烈化学反应而爆炸，铜液液位计破裂而引爆。

    4、不凝性气体没有排出或排尽，导致超压爆炸。

    5、用环氧树脂作防腐剂，涂在设备上引起着火。

    6、设备长期储存，温度过高引起自聚反应，或充装可燃性液化气体过满，高温下储存和运输中气体受热膨胀，压力剧升而导致爆炸。

    7、油蒸气排放源向大气中排放的油蒸气积累以及失控，残留品的挥发，使油罐区周围形成易燃易爆体系，在油罐作业搅动时，使沉积的油气挥发，遇焊渣时燃着火。

    8、存在点火源，主要指焊火、机动车尾气火花、静电消除装置失灵发生静电放电、雷击起火和其它点火源，如铁器相互碰撞、钉子鞋与路面摩擦产生的火星等。

    四、制造缺陷

    设备制造缺陷主要有以下几种：

    1、自制或自制改装的设备，材质不符合要求，没按有关规定和技术要求进行加工。

    2、焊接质量大差，如设备焊接处有明显的与母材未熔合、连续点状夹渣、气孔或细小裂纹等现象，或外壁采用单面焊、未开坡口、焊肉厚薄不均、焊缝内夹垫圆钢等金属。

    3、设备没严格按图纸加工，给设备事故留有隐患。如水解釜联苯加热水套因回流管头加工错误，管头下部积水无法排除，致使受热沸腾而引起水解釜突然爆炸。

    4、选用旧设备或代用设备，因材料性能不明或自身的缺陷，如设备陈旧，阀门、封头长期打不开，止逆阀安装位置错误，不能阻止流体倒流等，或常压设备加压使用而发生爆炸。

    五、设计缺陷

    设计主要有如五几种类型：

    1、工艺不成熟，如未经物料、热量的衡算，盲目将小试数据用于大生产装置，致使设备强度不够，发生爆炸。

    2、违反压力容器的有关规定，错误地将方形容器焊在夹套上，而且安装位置偏高，在高温高压下因强度不够而爆炸。

    3、设备按常压设计，操作时其压力超过设计压力，因强度不够而爆炸。

    六、化学腐蚀

    腐蚀现象表现如下：

    1、电化学腐蚀、氢腐蚀严重，使设备局部壁厚减薄或变脆。

    2、塔壁腐蚀严重，局部穿孔。

    3、由腐蚀造成设备及零部件断裂，如合成塔中心管断，高压氧腐蚀使合成塔出现裂纹而爆炸。

    4、因设备腐蚀而泄漏。