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玻璃反应釜发生爆炸事故的主要原因分析

时间:2020-10-20 点击次数:138
 
    玻璃反应釜发生爆炸事故的主要原因
 
    一、违章作业
 
    违章作业的主要表现如下:
 
    1、未对设备进行置换或置换不彻底就试车或打开人孔进行焊接检修,空气进入塔内形成爆炸性混合物而爆炸。由此发生爆炸事故的次数最多,在小氮肥生产中尤为严重。
 
    2、用可燃性气体(如合成系统的精炼气、碳化系统的变换气)补压、试压、试漏。
 
    3、未作动火分析、动火处理(如未加盲板将检修设备与生产系统进行隔离,或盲板质量差,或采用石棉板作盲板),未办理动火证就动火作业。
 
    4、带压紧固设备的阀门和法兰的螺栓。
 
    5、盲目追求产量,超压、超负荷运行。
 
    6、擅自放低储槽液位,使水封不起作用或因岗位间没有很好配合,造成压缩机、泵抽负,使空气进人设备形成爆炸性混合物。
 
    7、设备运行中离岗,没有及时发现设备内工艺参数的变化,致使系统过氧爆炸。
 
    二、操作失误
 
    操作失误的主要类型如下:
 
    1、设备置换清扫时,置换顺序错误。
 
    2、操作中错开阀门,或开关阀门不及时,或开关阀门顺序错误,致使设备憋压或气体倒流超压,引起物理爆炸。
 
    3、投料过快或加料不均匀引起温度剧增,或使设备内母液凝固。
 
    4、未及时排放冷凝水或操作不当,使设备操作带水超压。
 
    5、由操作原因引起的压缩机、泵抽负,使空气进入设备,形成爆炸性混合物。
 
    6、过早地停泵停水,造成设备局部过热、烧熔、穿孔。
 
    7、投错物料,使其在回收工序中受热分解爆炸。
 
    8、错开油罐出口阀,导致冒顶外溢,遇明火爆炸。
 
    三、维护不周
 
    维护不周的主要表现如下:
 
    1、设备运行中,因仪表接管漏气、阀门密封不严等引起可燃性气体泄漏。
 
    2、未及时清理沉积物(如黄磷、砖泥、积炭),使管道堵塞,造成设备真空度上升,空气通过水封进入煤气管道,设备内形成爆炸性混合物,或高温下引起积炭自燃爆炸。
 
    3、仪表装置失灵。损坏,如氢气自动放空装置损坏,空气进入;开车时造气炉煤气下行阀失灵,致使氧含量提高,甚至高达4.2%;缩合罐的真空管道上的止回阀失灵,部分水进入罐内引起激烈化学反应而爆炸,铜液液位计破裂而引爆。
 
    4、不凝性气体没有排出或排尽,导致超压爆炸。
 
    5、用环氧树脂作防腐剂,涂在设备上引起着火。
 
    6、设备长期储存,温度过高引起自聚反应,或充装可燃性液化气体过满,高温下储存和运输中气体受热膨胀,压力剧升而导致爆炸。
 
    7、油蒸气排放源向大气中排放的油蒸气积累以及失控,残留品的挥发,使油罐区周围形成易燃易爆体系,在油罐作业搅动时,使沉积的油气挥发,遇焊渣时燃着火。
 
    8、存在点火源,主要指焊火、机动车尾气火花、静电消除装置失灵发生静电放电、雷击起火和其它点火源,如铁器相互碰撞、钉子鞋与路面摩擦产生的火星等。
 
    四、制造缺陷
 
    设备制造缺陷主要有以下几种:
 
    1、自制或自制改装的设备,材质不符合要求,没按有关规定和技术要求进行加工。
 
    2、焊接质量大差,如设备焊接处有明显的与母材未熔合、连续点状夹渣、气孔或细小裂纹等现象,或外壁采用单面焊、未开坡口、焊肉厚薄不均、焊缝内夹垫圆钢等金属。
 
    3、设备没严格按图纸加工,给设备事故留有隐患。如水解釜联苯加热水套因回流管头加工错误,管头下部积水无法排除,致使受热沸腾而引起水解釜突然爆炸。
 
    4、选用旧设备或代用设备,因材料性能不明或自身的缺陷,如设备陈旧,阀门、封头长期打不开,止逆阀安装位置错误,不能阻止流体倒流等,或常压设备加压使用而发生爆炸。
 
    五、设计缺陷
 
    设计主要有如五几种类型:
 
    1、工艺不成熟,如未经物料、热量的衡算,盲目将小试数据用于大生产装置,致使设备强度不够,发生爆炸。
 
    2、违反压力容器的有关规定,错误地将方形容器焊在夹套上,而且安装位置偏高,在高温高压下因强度不够而爆炸。
 
    3、设备按常压设计,操作时其压力超过设计压力,因强度不够而爆炸。
 
    六、化学腐蚀
 
    腐蚀现象表现如下:
 
    1、电化学腐蚀、氢腐蚀严重,使设备局部壁厚减薄或变脆。
 
    2、塔壁腐蚀严重,局部穿孔。
 
    3、由腐蚀造成设备及零部件断裂,如合成塔中心管断,高压氧腐蚀使合成塔出现裂纹而爆炸。
 
    4、因设备腐蚀而泄漏。

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